תנאי קבלת אספקה ​​של רכיבי גרניט ותקני בקרת איכות

1. בדיקת איכות מראה מקיפה
בדיקת איכות מראה מקיפה היא שלב מרכזי באספקה ​​ובקבלה של רכיבי גרניט. יש לאמת אינדיקטורים רב-ממדיים כדי להבטיח שהמוצר עומד בדרישות התכנון ובתרחישי היישום. מפרטי הבדיקה הבאים מסוכמים בארבעה ממדים עיקריים: שלמות, איכות פני השטח, גודל וצורה, תיוג ואריזה:
בדיקת יושרה
יש לבדוק היטב רכיבי גרניט לאיתור נזקים פיזיים. פגמים המשפיעים על חוזק וביצועי המבנה, כגון סדקים על פני השטח, קצוות ופינות שבורים, זיהומים משובצים, שברים או פגמים, אסורים בהחלט. על פי הדרישות האחרונות של GB/T 18601-2024 "לוחות בניין גרניט טבעיים", מספר הפגמים המותר כגון סדקים הופחת משמעותית בהשוואה לגרסה הקודמת של התקן, וההוראות בנוגע לכתמי צבע ופגמי קווי צבע בגרסה 2009 נמחקו, מה שחיזק עוד יותר את בקרת השלמות המבנית. עבור רכיבים בעלי צורות מיוחדות, נדרשות בדיקות שלמות מבניות נוספות לאחר העיבוד כדי למנוע נזק נסתר הנגרם על ידי צורות מורכבות. תקנים עיקריים: GB/T 20428-2006 "פלס סלעים" קובע בבירור כי משטח העבודה ודפנות המפלס חייבים להיות נקיים מפגמים כגון סדקים, שקעים, מרקם רופף, סימני שחיקה, כוויות ושפשופים שעלולים לפגוע קשות במראה ובביצועים.
איכות פני השטח
בדיקת איכות פני השטח חייבת לקחת בחשבון את החלקות, הברק והרמוניית הצבעים:
חספוס פני השטח: עבור יישומי הנדסה מדויקת, חספוס פני השטח חייב לעמוד ב-Ra ≤ 0.63 מיקרומטר. עבור יישומים כלליים, ניתן להשיג זאת בהתאם לחוזה. חלק מחברות העיבוד היוקרתיות, כמו מפעל מלאכת האבן Huayi במחוז Sishui, יכולות להשיג גימור פני שטח של Ra ≤ 0.8 מיקרומטר באמצעות ציוד השחזה וליטוש מיובא.
ברק: משטחים בעלי מראה (JM) חייבים לעמוד ברמת ברק משקפת של ≥ 80GU (תקן ASTM C584), הנמדדת באמצעות מד ברק מקצועי תחת מקורות אור סטנדרטיים. בקרת הפרשי צבע: יש לבצע זאת בסביבה ללא אור שמש ישיר. ניתן להשתמש ב"שיטת פריסת הלוחות הסטנדרטית": לוחות מאותה אצווה מונחים שטוחים בסדנת הפריסה, ומעברי צבע וגרעינים מותאמים כדי להבטיח עקביות כוללת. עבור מוצרים בעלי צורות מיוחדות, בקרת הפרשי צבע דורשת ארבעה שלבים: שני סבבים של בחירת חומר גסה במכרה ובמפעל, פריסה על בסיס מים והתאמת צבע לאחר חיתוך ופילוח, ופריסה שנייה וכוונון עדין לאחר השחזה וליטוש. חברות מסוימות יכולות להשיג דיוק הפרשי צבע של ΔE ≤ 1.5.

דיוק ממדי וצורה

שילוב של "כלי דיוק + מפרטים סטנדרטיים" משמש כדי להבטיח שסבולות ממדיות וגיאומטריות יעמדו בדרישות התכנון:

כלי מדידה: השתמשו במכשירים כגון קליברים ורניר (דיוק ≥ 0.02 מ"מ), מיקרומטרים (דיוק ≥ 0.001 מ"מ) ואינטרפרומטרים בלייזר. אינטרפרומטרים בלייזר חייבים לעמוד בתקני מדידה כגון JJG 739-2005 ו-JB/T 5610-2006. בדיקת שטוחות: בהתאם לתקן GB/T 11337-2004 "זיהוי שגיאות שטוחות", שגיאת השטיחות נמדדת באמצעות אינטרפרומטר לייזר. עבור יישומים מדויקים, הסבילות חייבת להיות ≤0.02 מ"מ/מ' (בהתאם לדיוק Class 00 שצוין ב-GB/T 20428-2006). חומרי יריעות רגילים מסווגים לפי דרגה, לדוגמה, סבילות השטיחות עבור חומרי יריעות בעלי גימור גס היא ≤0.80 מ"מ עבור דרגה A, ≤1.00 מ"מ עבור דרגה B, ו-≤1.50 מ"מ עבור דרגה C.
סבילות עובי: עבור חומרי יריעות בגימור גס, הסבילות לעובי (H) נשלטת על: ±0.5 מ"מ עבור דרגה A, ±1.0 מ"מ עבור דרגה B, ו-±1.5 מ"מ עבור דרגה C, עבור H ≤12 מ"מ. ציוד חיתוך CNC אוטומטי לחלוטין יכול לשמור על סבילות דיוק ממדית של ≤0.5 מ"מ.
סימון ואריזה
דרישות סימון: יש לתייג את משטחי הרכיבים באופן ברור ועמיד עם מידע כגון דגם, מפרט, מספר אצווה ותאריך ייצור. רכיבים בעלי צורה מיוחדת חייבים לכלול גם מספר עיבוד כדי להקל על המעקב והתאמת התקנה. מפרט אריזה: האריזה חייבת לעמוד בתקן GB/T 191 "סימון ציורי של אריזה, אחסון והובלה". יש להצמיד סמלים עמידים בפני לחות וזעזועים, ויש ליישם שלוש רמות של אמצעי הגנה: ① מריחה של שמן נגד חלודה על משטחי המגע; ② עטיפה בקצף EPE; ③ אבטחה בעזרת משטח עץ, והתקנת רפידות נגד החלקה בתחתית המשטח כדי למנוע תזוזה במהלך ההובלה. עבור רכיבים מורכבים, יש לארוז אותם בהתאם לרצף המספור של תרשים ההרכבה כדי למנוע בלבול במהלך ההרכבה באתר.

שיטות מעשיות לבקרת הבדלי צבע: חומרי הבלוק נבחרים באמצעות "שיטת ריסוס מים בעלת שישה צדדים". מרסס מים ייעודי מרסס מים באופן שווה על פני הבלוק. לאחר ייבוש בלחץ קבוע, הבלוק נבדק לאיתור גרגירים, שינויי צבע, זיהומים ופגמים אחרים בעודו יבש מעט. שיטה זו מזהה בצורה מדויקת יותר שינויי צבע נסתרים מאשר בדיקה ויזואלית מסורתית.

2. בדיקה מדעית של תכונות פיזיקליות
בדיקה מדעית של תכונות פיזיקליות היא מרכיב מרכזי בבקרת איכות רכיבי גרניט. באמצעות בדיקה שיטתית של אינדיקטורים מרכזיים כגון קשיות, צפיפות, יציבות תרמית ועמידות בפני התפרקות, אנו יכולים להעריך באופן מקיף את התכונות הטבועות של החומר ואת אמינות השירות לטווח ארוך. להלן תיאור שיטות הבדיקה המדעיות והדרישות הטכניות מארבע נקודות מבט.
בדיקת קשיות
קשיות היא מדד מרכזי לעמידות הגרניט בפני שחיקה מכנית ושריטות, וקובעת ישירות את חיי השירות של הרכיב. קשיות מוס משקפת את עמידות פני השטח של החומר בפני שריטות, בעוד שקשיות שור מאפיינת את מאפייני הקשיות שלו תחת עומסים דינמיים. יחד, הם מהווים את הבסיס להערכת עמידות בפני שחיקה.
מכשירי בדיקה: בודק קשיות מוס (שיטת שריטה), בודק קשיות שור (שיטת ריבאונד)
תקן יישום: GB/T 20428-2006 "שיטות בדיקה לאבן טבעית - בדיקת קשיות שור"
סף קבלה: קשיות מוס ≥ 6, קשיות שור ≥ HS70
הסבר על המתאם: ערך הקשיות נמצא בקורלציה חיובית עם עמידות בפני שחיקה. קשיות Mohs של 6 ומעלה מבטיחה שפני השטח של הרכיב עמידים בפני שריטות מחיכוך יומיומי, בעוד שקשיות Shore העומדת בתקן מבטיחה שלמות מבנית תחת עומסי פגיעה. בדיקת צפיפות וספיגת מים
צפיפות וספיגת מים הן פרמטרים מרכזיים להערכת הקומפקטיות של הגרניט ועמידותו בפני חדירה. חומרים בעלי צפיפות גבוהה בדרך כלל בעלי נקבוביות נמוכה יותר. ספיגת מים נמוכה חוסמת ביעילות חדירת לחות ומדיה קורוזיבית, ומשפרת משמעותית את העמידות.
מכשירי בדיקה: משקל אלקטרוני, תנור ייבוש ואקום, מד צפיפות
תקן יישום: GB/T 9966.3 "שיטות בדיקה של אבן טבעית - חלק 3: בדיקות ספיגת מים, צפיפות נפח, צפיפות אמיתית ונקבוביות אמיתית"
סף זכאות: צפיפות נפח ≥ 2.55 גרם/סמ"ק, ספיגת מים ≤ 0.6%
השפעה על העמידות: כאשר הצפיפות ≥ 2.55 גרם/סמ"ק וספיגת המים ≤ 0.6%, עמידות האבן לקפיאה-הפשרה ולשקיעת מלחים משתפרת משמעותית, מה שמפחית את הסיכון לפגמים נלווים כגון פחמת בטון וקורוזיה של פלדה.
בדיקת יציבות תרמית
בדיקת היציבות התרמית מדמה תנודות טמפרטורה קיצוניות כדי להעריך את היציבות הממדית ועמידות לסדקים של רכיבי גרניט תחת עומס תרמי. מקדם ההתפשטות התרמית הוא מדד הערכה מרכזי. מכשירי בדיקה: תא מחזורי בטמפרטורה גבוהה ונמוכה, אינטרפרומטר לייזר
שיטת בדיקה: 10 מחזורי טמפרטורה מ-40°C- עד 80°C, כל מחזור נשמר למשך שעתיים
מחוון ייחוס: מקדם התפשטות תרמית נשלט בתוך ‎5.5×10⁻⁶/K ± 0.5
משמעות טכנית: מקדם זה מונע צמיחת סדקים מיקרוסקופיים עקב הצטברות מאמצים תרמיים ברכיבים החשופים לתנודות טמפרטורה עונתיות או תנודות טמפרטורה יומיות, מה שהופך אותו למתאים במיוחד לחשיפה חיצונית או לסביבות הפעלה בטמפרטורה גבוהה.
מבחן עמידות בפני כפור והתגבשות מלח: מבחן זה לעמידות בפני כפור והתגבשות מלח מעריך את עמידות האבן בפני פירוק ממחזורי הקפאה-הפשרה והתגבשות מלח, שתוכנן במיוחד לשימוש באזורים קרים ומלוחים-אלקליים. מבחן עמידות בפני כפור (EN 1469):
תנאי הדגימה: דגימות אבן רוויות במים
תהליך מחזור: הקפאה ב-15°C- למשך 4 שעות, לאחר מכן הפשרה במים ב-20°C למשך 48 מחזורים, סך הכל 48 מחזורים
קריטריוני הסמכה: אובדן מסה ≤ 0.5%, הפחתת חוזק כיפוף ≤ 20%
בדיקת התגבשות מלח (EN 12370):
תרחיש רלוונטי: אבן נקבובית עם שיעור ספיגת מים גדול מ-3%
תהליך בדיקה: 15 מחזורי טבילה בתמיסת Na₂SO₄ של 10% ולאחר מכן ייבוש
קריטריוני הערכה: ללא קילוף או סדקים על פני השטח, ללא נזק מבני מיקרוסקופי
אסטרטגיית שילוב בדיקות: עבור אזורי חוף קרים עם ערפל מלח, נדרשים גם מחזורי הקפאה-הפשרה וגם בדיקת התגבשות מלח. עבור אזורים יבשתיים יבשתיים יבשתיים, ניתן לבצע רק את בדיקת העמידות בפני כפור, אך אבן עם שיעור ספיגת מים גדול מ-3% חייבת לעבור גם בדיקת התגבשות מלח.

3、תאימות והסמכת תקן
תאימות ואישור תקנים של רכיבי גרניט הם צעד מפתח בהבטחת איכות המוצר, בטיחותו וגישה לשוק. עליהם לעמוד בו זמנית בדרישות מחייבות מקומיות, בתקנות שוק בינלאומיות ובסטנדרטים של מערכת ניהול איכות בתעשייה. להלן הסבר לדרישות אלו משלוש נקודות מבט: מערכת התקנים המקומית, יישור התקנים הבינלאומי ומערכת אישורי הבטיחות.

מערכת תקינה מקומית
הייצור והקבלה של רכיבי גרניט בסין חייבים לעמוד בקפדנות בשני סטנדרטים מרכזיים: GB/T 18601-2024 "לוחות בניין מגרניט טבעי" ו-GB 6566 "מגבלות של רדיונוקלידים בחומרי בניין". GB/T 18601-2024, התקן הלאומי העדכני ביותר המחליף את GB/T 18601-2009, חל על ייצור, הפצה וקבלה של פאנלים המשמשים בפרויקטים של עיטור אדריכלי בשיטת הדבקה. עדכונים עיקריים כוללים:

סיווג פונקציונלי אופטימלי: סוגי מוצרים מסווגים בבירור לפי תרחיש יישום, הסיווג של פאנלים מעוקלים הוסר, והתאימות עם טכניקות בנייה שופרה;

דרישות ביצועים משודרגות: נוספו אינדיקטורים כגון עמידות בפני כפור, עמידות בפני פגיעות ומקדם נגד החלקה (≥0.5), ושיטות ניתוח סלעים ומינרלים הוסרו, תוך התמקדות רבה יותר בביצועים הנדסיים מעשיים;

מפרטי בדיקה משופרים: יזמים, חברות בנייה וסוכנויות בדיקה מקבלים שיטות בדיקה וקריטריונים מאוחדים להערכה.

בנוגע לבטיחות רדיואקטיבית, GB 6566 קובע כי לרכיבי גרניט יש מדד קרינה פנימי (IRa) ≤ 1.0 ומדד קרינה חיצוני (Iγ) ≤ 1.3, מה שמבטיח שחומרי בניין אינם מהווים סכנות רדיואקטיביות לבריאות האדם. תאימות לתקנים בינלאומיים
רכיבי גרניט המיוצאים חייבים לעמוד בתקנים האזוריים של שוק היעד. ASTM C1528/C1528M-20e1 ו-EN 1469 הם התקנים המרכזיים לשווקי צפון אמריקה והאיחוד האירופי, בהתאמה.
ASTM C1528/C1528M-20e1 (תקן האגודה האמריקאית לבדיקות וחומרים): מדריך זה משמש כקונצנזוס בתעשייה לבחירת אבן ממדית, ומתייחס למספר תקנים קשורים, כולל ASTM C119 (מפרט סטנדרטי לאבן ממדית) ו-ASTM C170 (בדיקת חוזק דחיסה). תקן זה מספק לאדריכלים ולקבלנים מסגרת טכנית מקיפה, החל מבחירת העיצוב ועד להתקנה וקבלה, תוך הדגשה כי יישום האבן חייב לעמוד בתקנות הבנייה המקומיות.
EN 1469 (תקן האיחוד האירופי): עבור מוצרי אבן המיוצאים לאיחוד האירופי, תקן זה משמש כבסיס חובה לאישור CE, המחייב סימון קבוע של מוצרים במספר התקן, דרגת הביצועים (למשל, A1 לרצפות חיצוניות), מדינת המקור ופרטי היצרן. העדכון האחרון מחזק עוד יותר את בדיקות התכונות הפיזיקליות, כולל חוזק כיפוף ≥8MPa, חוזק דחיסה ≥50MPa ועמידות בפני כפור. הוא גם דורש מיצרנים להקים מערכת בקרת ייצור במפעל (FPC) הכוללת בדיקת חומרי גלם, ניטור תהליכי ייצור ובדיקת מוצר מוגמר.
מערכת הסמכת בטיחות
הסמכת בטיחות לרכיבי גרניט מובחנת בהתאם לתרחיש היישום, וכוללת בעיקר הסמכת בטיחות למגע עם מזון והסמכת מערכת ניהול איכות.
יישומים במגע עם מזון: נדרש אישור FDA, המתמקד בבדיקת נדידה כימית של אבן במהלך מגע עם מזון על מנת להבטיח ששחרור מתכות כבדות וחומרים מסוכנים עומד בספי בטיחות המזון.
ניהול איכות כללי: הסמכת מערכת ניהול איכות ISO 9001 היא דרישה בסיסית בתעשייה. חברות כמו Jiaxiang Xulei Stone ו-Jinchao Stone השיגו הסמכה זו, ובכך הקימו מנגנון בקרת איכות מקיף החל מכריית חומרי גלם ועד לקבלת המוצר המוגמר. דוגמאות אופייניות כוללות את 28 שלבי בדיקת האיכות שיושמו בפרויקט Country Garden, המכסים אינדיקטורים מרכזיים כגון דיוק ממדי, שטוחות פני השטח ורדיואקטיביות. מסמכי ההסמכה חייבים לכלול דוחות בדיקה של צד שלישי (כגון בדיקות רדיואקטיביות ובדיקות תכונות פיזיות) ורישומי בקרת ייצור במפעל (כגון יומני תפעול מערכת FPC ותיעוד מעקב אחר חומרי גלם), ובכך יוצרים שרשרת מעקב אחר איכות מלאה.
נקודות תאימות מרכזיות

מכירות מקומיות חייבות לעמוד בו זמנית בדרישות הביצועים של GB/T 18601-2024 ובמגבלות הרדיואקטיביות של GB 6566;
מוצרים המיוצאים לאיחוד האירופי חייבים להיות בעלי תו תקן EN 1469, לשאת את תו התקן CE ואת דירוג הביצועים A1;
חברות בעלות הסמכת ISO 9001 חייבות לשמור רישומי בקרת ייצור ודוחות בדיקה של לפחות שלוש שנים לצורך סקירה רגולטורית.
באמצעות יישום משולב של מערכת סטנדרטים רב-ממדית, רכיבי גרניט יכולים להשיג בקרת איכות לאורך כל מחזור החיים שלהם, החל מייצור ועד אספקה, תוך עמידה בדרישות התאימות של השווקים המקומיים והבינלאומיים כאחד.

4. ניהול מסמכי קבלה סטנדרטי
ניהול מסמכי קבלה סטנדרטיים הוא אמצעי בקרה מרכזי לאספקה ​​וקבלה של רכיבי גרניט. באמצעות מערכת תיעוד שיטתית, נוצרת שרשרת מעקב איכותית כדי להבטיח מעקב ועמידה בתקנים לאורך כל מחזור חיי הרכיב. מערכת ניהול זו כוללת בעיקר שלושה מודולים מרכזיים: מסמכי הסמכת איכות, רשימות משלוח ואריזה ודוחות קבלה. כל מודול חייב לעמוד בקפדנות בתקנים לאומיים ובמפרטי תעשייה כדי ליצור מערכת ניהול סגורה.
מסמכי הסמכת איכות: תאימות ואימות מוסמך
מסמכי הסמכת איכות הם העדות העיקרית לעמידה באיכות הרכיבים וחייבים להיות מלאים, מדויקים ותואמים לתקנים החוקיים. רשימת המסמכים המרכזיים כוללת:
הסמכת חומר: תקן זה מכסה מידע בסיסי כגון מקור חומר הגולמי, תאריך הכרייה והרכב המינרלים. עליו להתאים למספר הפריט הפיזי כדי להבטיח עקיבות. לפני שחומר הגולמי עוזב את המכרה, יש לבצע בדיקת מכרה, המתעדת את רצף הכרייה ואת מצב האיכות הראשוני כדי לספק אמת מידה לאיכות העיבוד העוקבת. דוחות בדיקה של צד שלישי חייבים לכלול תכונות פיזיקליות (כגון צפיפות וספיגת מים), תכונות מכניות (חוזק דחיסה וחוזק כיפוף) ובדיקות רדיואקטיביות. ארגון הבדיקה חייב להיות מוסמך CMA (למשל, ארגון בעל מוניטין כמו מכון הפיקוח והסגר של בייג'ינג). מספר תקן הבדיקה חייב להיות מצוין בבירור בדוח, לדוגמה, תוצאות בדיקת חוזק הדחיסה בתקן GB/T 9966.1, "שיטות בדיקה לאבן טבעית - חלק 1: בדיקות חוזק דחיסה לאחר ייבוש, רוויה במים ומחזורי הקפאה-הפשרה". בדיקות רדיואקטיביות חייבות לעמוד בדרישות של GB 6566, "מגבלות רדיונוקלידים בחומרי בניין".

מסמכי הסמכה מיוחדים: מוצרי יצוא חייבים לספק בנוסף תיעוד סימון CE, כולל דוח בדיקה והצהרת ביצועים של היצרן (DoP) שהונפקו על ידי גוף מורשה. מוצרים הכוללים את מערכת 3 חייבים גם להגיש תעודת בקרת ייצור במפעל (FPC) כדי להבטיח עמידה בדרישות הטכניות למוצרי אבן טבעית בתקני האיחוד האירופי כגון EN 1469.

דרישות עיקריות: כל המסמכים חייבים להיות מוחתמים בחותם הרשמי ובחותם הבין-ליין של ארגון הבדיקה. עותקים חייבים להיות מסומנים כ"זהים למקור" וחתומים ואושרו על ידי הספק. תקופת תוקף המסמך חייבת להימשך מעבר לתאריך המשלוח כדי למנוע שימוש בנתוני בדיקה שפג תוקפם. רשימות משלוח ורשימות אריזה: שליטה מדויקת בלוגיסטיקה
רשימות משלוח ורשימות אריזה הן כלי מפתח המקשר בין דרישות הזמנה למשלוח פיזי, ודורש מנגנון אימות תלת-שלבי כדי להבטיח דיוק במשלוח. התהליך הספציפי כולל:
מערכת זיהוי ייחודית: כל רכיב חייב להיות מתויג באופן קבוע במזהה ייחודי, קוד QR או ברקוד (מומלץ לחרוט בלייזר כדי למנוע בלאי). מזהה זה כולל מידע כגון דגם הרכיב, מספר הזמנה, אצוות עיבוד ובודק איכות. בשלב החומר הגולמי, יש למספר את הרכיבים לפי סדר הכרייה ולסמן בצבע עמיד בפני שטיפה בשני הקצוות. יש לבצע את הליכי ההובלה, הטעינה והפריקה בסדר הכרייה כדי למנוע ערבוב חומרים.
תהליך אימות תלת-שלבי: רמת האימות הראשונה (הזמנה לעומת רשימה) מאשרת שקוד החומר, המפרט והכמות ברשימה תואמים את חוזה הרכישה; רמת האימות השנייה (רשימה לעומת אריזה) מאמתת שתווית קופסת האריזה תואמת את המזהה הייחודי ברשימה; ורמת האימות השלישית (אריזה לעומת מוצר בפועל) דורשת פירוק ובדיקות נקודתיות, תוך השוואת פרמטרי המוצר בפועל לנתוני הרשימה על ידי סריקת קוד QR/ברקוד. מפרטי האריזה חייבים לעמוד בדרישות הסימון, האריזה, ההובלה והאחסון של GB/T 18601-2024, "לוחות בניין גרניט טבעיים". יש לוודא שחוזק חומר האריזה מתאים למשקל הרכיב ולמנוע נזק לפינות במהלך ההובלה.
דוח קבלה: אישור תוצאות והגדרת תחומי אחריות
דוח הקבלה הוא המסמך הסופי של תהליך הקבלה. עליו לתעד באופן מקיף את תהליך הבדיקה והתוצאות, תוך עמידה בדרישות המעקב של מערכת ניהול האיכות ISO 9001. תוכן הדוח המרכזי כולל:
רישום נתוני בדיקה: ערכי בדיקה מפורטים של תכונות פיזיקליות ומכניות (למשל, שגיאת שטוחות ≤ 0.02 מ"מ/מ', קשיות ≥ 80 HSD), סטיות מימדיות גיאומטריות (סבולת אורך/רוחב/עובי ±0.5 מ"מ), וטבלאות מצורפות של נתוני מדידה מקוריים ממכשירים מדויקים כגון אינטרפרומטרים בלייזר ומדי ברק (מומלץ לשמור על שלוש ספרות אחרי הנקודה). סביבת הבדיקה חייבת להיות מבוקרת בקפדנות, עם טמפרטורה של 20 ± 2°C ולחות של 40%-60% כדי למנוע מגורמים סביבתיים להפריע לדיוק המדידה. טיפול באי-התאמה: עבור פריטים החורגים מדרישות התקן (למשל, עומק שריטה על פני השטח >0.2 מ"מ), יש לתאר בבירור את מיקום הפגם והיקפו, יחד עם תוכנית פעולה מתאימה (עיבוד מחדש, שדרוג לאחור או גריטה). על הספק להגיש התחייבות מתקנת בכתב תוך 48 שעות.

חתימה ואחסון: יש לחתום על הדוח ולהחתים אותו על ידי נציגי הקבלה של הספק והקונה, תוך ציון ברור של תאריך הקבלה והסיום (אושר/ממתין/נדחה). כמו כן, יש לכלול בארכיון תעודות כיול לכלי בדיקה (למשל, דוח דיוק כלי המדידה תחת תקן JJG 117-2013 "מפרט כיול לוחות גרניט") ורישומים של "שלוש הבדיקות" (בדיקה עצמית, בדיקה הדדית ובדיקה מיוחדת) במהלך תהליך הבנייה, היוצרים רישום איכות מלא.

עקיבות: מספר הדוח חייב להיות בפורמט של "קוד פרויקט + שנה + מספר סידורי" ולהיות מקושר למזהה הייחודי של הרכיב. עקיבות דו-כיוונית בין מסמכים אלקטרוניים ופיזיים מושגת באמצעות מערכת ERP, ויש לשמור את הדוח למשך חמש שנים לפחות (או יותר כפי שסוכם בחוזה). באמצעות ניהול סטנדרטי של מערכת המסמכים הנ"ל, ניתן לשלוט על איכות התהליך כולו של רכיבי גרניט מחומרי גלם ועד לאספקה, תוך מתן תמיכה אמינה בנתונים להתקנה, בנייה ותחזוקה לאחר המכירה.

5. תוכנית תחבורה ובקרת סיכונים
רכיבי גרניט הם שבירים מאוד ודורשים דיוק מחמיר, ולכן הובלתם דורשת מערכת תכנון ובקרת סיכונים שיטתית. תוכנית ההובלה, המשלבת נהלים ותקנים בתעשייה, חייבת להיות מתואמת על פני שלושה היבטים: התאמת אמצעי התחבורה, יישום טכנולוגיות הגנה ומנגנוני העברת סיכונים, תוך הבטחת בקרת איכות עקבית משלב האספקה ​​במפעל ועד לקבלה.

בחירה מבוססת תרחישים ואימות מקדים של שיטות תחבורה
יש למטב את הסדרי התחבורה בהתבסס על המרחק, מאפייני הרכיבים ודרישות הפרויקט. עבור הובלה למרחקים קצרים (בדרך כלל ≤300 ק"מ), עדיפה הובלת כבישים, שכן גמישותה מאפשרת משלוח מדלת לדלת ומפחיתה הפסדי מעבר. עבור הובלה למרחקים ארוכים (>300 ק"מ), עדיפה הובלת רכבת, תוך מינוף יציבותה כדי להפחית את השפעת מערבולות למרחקים ארוכים. עבור ייצוא, שילוח בקנה מידה גדול הוא חיוני, תוך הבטחת עמידה בתקנות הובלה בינלאומיות. ללא קשר לשיטה שבה נעשה שימוש, יש לבצע בדיקות טרום אריזה לפני ההובלה כדי לאמת את יעילות פתרון האריזה, תוך הדמיה של פגיעה של 30 קמ"ש כדי להבטיח נזק מבני לרכיבים. תכנון המסלול צריך להשתמש במערכת GIS כדי להימנע משלושה אזורים בסיכון גבוה: עקומות רציפות עם שיפועים גדולים מ-8°, אזורים לא יציבים מבחינה גיאולוגית עם עוצמת רעידת אדמה היסטורית ≥6, ואזורים עם תיעוד של אירועי מזג אוויר קיצוניים (כגון טייפונים ושלג כבד) בשלוש השנים האחרונות. זה מפחית סיכונים סביבתיים חיצוניים במקור המסלול.

חשוב לציין כי בעוד ש-GB/T 18601-2024 מספק דרישות כלליות ל"הובלה ואחסון" של לוחות גרניט, הוא אינו מציין תוכניות הובלה מפורטות. לכן, בפעולה בפועל, יש להוסיף מפרטים טכניים נוספים בהתבסס על רמת הדיוק של הרכיב. לדוגמה, עבור פלטפורמות גרניט מדויקות מסוג Class 000, יש לנטר תנודות בטמפרטורה ולחות לאורך כל ההובלה (עם טווח בקרה של 20±2°C ולחות של 50%±5%) כדי למנוע שינויים סביבתיים המשחררים לחץ פנימי וגורמים לסטיות דיוק.

מערכת הגנה תלת-שכבתית ומפרטי הפעלה

בהתבסס על התכונות הפיזיקליות של רכיבי גרניט, אמצעי המיגון צריכים לכלול גישת "חציצה-קיבוע-בידוד" תלת-שכבתית, תוך הקפדה קפדנית על תקן ההגנה הסייסמית ASTM C1528. שכבת המגן הפנימית עטופה במלואה בקצף פנינה בעובי 20 מ"מ, תוך דגש על עיגול פינות הרכיבים כדי למנוע חדות חדות לחדור את האריזה החיצונית. שכבת המגן האמצעית מלאה בלוחות קצף EPS בצפיפות של ≥30 ק"ג/מ"ק, הסופגים אנרגיית רעידות בהובלה באמצעות עיוות. יש לשלוט על הפער בין הקצף לפני השטח של הרכיב ל-≤5 מ"מ כדי למנוע תזוזה וחיכוך במהלך ההובלה. שכבת המגן החיצונית מאובטחת באמצעות מסגרת עץ מלאה (רצוי אורן או אשוח) עם חתך רוחב של לא פחות מ-50 מ"מ × 80 מ"מ. סוגריים וברגים ממתכת מבטיחים קיבוע נוקשה כדי למנוע תנועה יחסית של הרכיבים בתוך המסגרת.

מבחינת תפעול, יש להקפיד בקפדנות על עקרון "טיפול בזהירות". כלי טעינה ופריקה חייבים להיות מצוידים בכריות גומי, מספר הרכיבים המורם בו זמנית לא יעלה על שניים, וגובה הערימה חייב להיות ≤1.5 מ' כדי למנוע לחץ כבד שעלול לגרום לסדקים זעירים ברכיבים. רכיבים מתאימים עוברים טיפול להגנה על פני השטח לפני המשלוח: ריסוס בחומר מגן סילאן (עומק חדירה ≥2 מ"מ) וכיסוי בסרט מגן PE כדי למנוע סחף של שמן, אבק ומי גשמים במהלך ההובלה. הגנה על נקודות בקרה מרכזיות

הגנה על פינות: כל האזורים הישרים בזווית חייבים להיות מצוידים במגני פינות מגומי בעובי 5 מ"מ ולאבטח אותם באמצעות אזיקוני ניילון.
חוזק המסגרת: מסגרות עץ חייבות לעבור בדיקת לחץ סטטית של פי 1.2 מהעומס המדורג כדי להבטיח עיוות.
תיוג טמפרטורה ולחות: יש להדביק כרטיס חיווי טמפרטורה ולחות (טווח -20°C עד 60°C, 0% עד 100% לחות יחסית) לחלק החיצוני של האריזה כדי לנטר שינויים סביבתיים בזמן אמת.
מנגנון העברת סיכונים וניטור תהליכים מלאים
כדי להתמודד עם סיכונים בלתי צפויים, יש צורך במערכת כפולה למניעה ובקרת סיכונים המשלבת "ביטוח + ניטור". יש לבחור ביטוח הובלה מקיף עם סכום כיסוי שלא יפחת מ-110% מערך המטען בפועל. הכיסוי העיקרי כולל: נזק פיזי הנגרם כתוצאה מהתנגשות או התהפכות של רכב ההובלה; נזקי מים הנגרמים כתוצאה מגשם כבד או הצפה; תאונות כגון שריפה ופיצוץ במהלך ההובלה; ונפילות מקריות במהלך טעינה ופריקה. עבור רכיבים מדויקים בעלי ערך גבוה (בשווי של מעל 500,000 יואן לסט), אנו ממליצים להוסיף שירותי ניטור הובלה של SGS. שירות זה משתמש במיקום GPS בזמן אמת (דיוק ≤ 10 מ') ובחיישני טמפרטורה ולחות (מרווח דגימת נתונים 15 דקות) כדי ליצור ספר חשבונות אלקטרוני. תנאים חריגים מפעילים התראות אוטומטית, המאפשרים מעקב חזותי לאורך כל תהליך ההובלה.

יש להקים מערכת בדיקה ואחריות מדורגת ברמת ההנהלה: לפני ההובלה, מחלקת בקרת האיכות תאמת את שלמות האריזה ותחתום על "הערת שחרור הובלה". במהלך ההובלה, אנשי הליווי יבצעו בדיקה ויזואלית כל שעתיים ויתעדו את הבדיקה. עם ההגעה, על הנמען לפרוק ולבדוק את הסחורה באופן מיידי. כל נזק כגון סדקים או פינות סדוקות חייב להידחות, תוך ביטול הגישה של "תחילה להשתמש, אחר כך לתקן". באמצעות מערכת מניעה ובקרה תלת-ממדית המשלבת "הגנה טכנית + העברת ביטוח + אחריות ניהולית", ניתן לשמור על שיעור הנזקים במטענים בהובלה מתחת ל-0.3%, נמוך משמעותית מהממוצע בתעשייה העומד על 1.2%. חשוב במיוחד להדגיש כי יש להקפיד על עקרון הליבה של "מניעת התנגשויות קפדנית" לאורך כל תהליך ההובלה, הטעינה והפריקה. יש לערום הן בלוקים גולמיים והן רכיבים מוגמרים בצורה מסודרת בהתאם לקטגוריה ולמפרט, כאשר גובה הערימה אינו עולה על שלוש שכבות. יש להשתמש במחיצות עץ בין השכבות כדי למנוע זיהום מחיכוך. דרישה זו משלימה את ההוראות העקרוניות ל"הובלה ואחסון" בתקן GB/T 18601-2024, ויחד הן יוצרות את הבסיס לאבטחת איכות בלוגיסטיקה של רכיבי גרניט.

6. סיכום חשיבות תהליך הקבלה
אספקה ​​וקבלת רכיבי גרניט הם שלב קריטי בהבטחת איכות הפרויקט. כקו ההגנה הראשון בבקרת איכות פרויקטי בנייה, הבדיקות הרב-ממדיות ובקרת התהליך המלאה שלו משפיעות ישירות על בטיחות הפרויקט, היעילות הכלכלית וגישה לשוק. לכן, יש להקים מערכת אבטחת איכות שיטתית המבוססת על שלושת הממדים של טכנולוגיה, תאימות וכלכלה.
רמה טכנית: הבטחה כפולה של דיוק ומראה
ליבת הרמה הטכנית טמונה בהבטחת עמידה בדרישות דיוק התכנון באמצעות בקרה מתואמת של עקביות המראה ובדיקת מדד ביצועים. יש ליישם בקרת מראה לאורך כל התהליך, מחומר גולמי ועד למוצר המוגמר. לדוגמה, מיושם מנגנון בקרת הפרשי צבע של "שתי בחירות לחומר גולמי, בחירה אחת לחומר הפלטה וארבע בחירות לפריסת ומספור הפלטה", בשילוב עם סדנת פריסה ללא אור כדי להשיג מעבר טבעי בין צבע לדוגמא, ובכך להימנע מעיכובי בנייה הנגרמים מהפרשי צבע. (לדוגמה, פרויקט אחד התעכב כמעט שבועיים עקב בקרת הפרשי צבע לא מספקת.) בדיקות הביצועים מתמקדות באינדיקטורים פיזיקליים ובדיוק עיבוד שבבי. לדוגמה, מכונות השחזה וליטוש אוטומטיות רציפות של BRETON משמשות לשליטה בסטיית השטיחות עד ל-<0.2 מ"מ, בעוד שמכונות חיתוך גשרים אלקטרוניות אינפרא אדום מבטיחות סטיות אורך ורוחב עד ל-<0.5 מ"מ. הנדסה מדויקת אף דורשת סבילות שטוחות קפדנית של ≤0.02 מ"מ/מ"ר, הדורשת אימות מפורט באמצעות כלים מיוחדים כגון מדי ברק וקליפר ורניה.

תאימות: ספי גישה לשוק עבור הסמכת תקן

תאימות לתקנים חיונית לכניסת מוצרים לשווקים מקומיים ובינלאומיים, ודורשת עמידה בו זמנית הן בתקנים מחייבים מקומיים והן במערכות הסמכה בינלאומיות. באופן מקומי, עמידה בדרישות GB/T 18601-2024 לחוזק דחיסה וחוזק כיפוף היא חיונית. לדוגמה, עבור בניינים רבי קומות או באזורים קרים, נדרשות בדיקות נוספות לעמידות בפני כפור וחוזק הדבקת מלט. בשוק הבינלאומי, אישור CE הוא דרישה מרכזית לייצוא לאיחוד האירופי ודורש מעבר של מבחן EN 1469. מערכת האיכות הבינלאומית ISO 9001, באמצעות "מערכת שלוש הבדיקות" שלה (בדיקה עצמית, בדיקה הדדית ובדיקה מיוחדת) ובקרת תהליכים, מבטיחה אחריות מלאה על איכות החל מרכישת חומרי הגלם ועד למשלוח המוצר המוגמר. לדוגמה, Jiaxiang Xulei Stone השיגה שיעור הסמכת מוצר מוביל בתעשייה של 99.8% ושיעור שביעות רצון לקוחות של 98.6% באמצעות מערכת זו.

היבט כלכלי: איזון בין בקרת עלויות לבין תועלת ארוכת טווח

הערך הכלכלי של תהליך הקבלה טמון ביתרונותיו הכפולים של הפחתת סיכונים לטווח קצר ואופטימיזציה של עלויות לטווח ארוך. נתונים מראים שעלויות עיבוד חוזר עקב קבלה לא מספקת יכולות להוות 15% מעלות הפרויקט הכוללת, בעוד שעלויות תיקון עוקבות עקב בעיות כמו סדקים בלתי נראים ושינויי צבע יכולות להיות אף גבוהות יותר. לעומת זאת, קבלה קפדנית יכולה להפחית את עלויות התחזוקה העוקבות ב-30% ולמנוע עיכובים בפרויקט הנגרמים מפגמים בחומר. (לדוגמה, בפרויקט אחד, סדקים שנגרמו כתוצאה מקבלה רשלנית הביאו לכך שעלויות התיקון חרגו מהתקציב המקורי ב-2 מיליון יואן). חברת חומרי אבן השיגה שיעור קבלה של 100% לפרויקט באמצעות "תהליך בדיקת איכות בן שש רמות", וכתוצאה מכך שיעור רכישה חוזרת של 92.3% בקרב הלקוחות, דבר המדגים את ההשפעה הישירה של בקרת האיכות על התחרותיות בשוק.
עיקרון ליבה: תהליך הקבלה חייב ליישם את פילוסופיית "שיפור מתמיד" של תקן ISO 9001. מומלץ להשתמש במנגנון "קבלה-משוב-שיפור" בלולאה סגורה. יש לסקור נתונים מרכזיים כגון בקרת הפרשי צבע וסטיית שטוחות מדי רבעון כדי לייעל את תקני הבחירה וכלי הבדיקה. יש לבצע ניתוח גורמי שורש במקרי עיבוד חוזר, ויש לעדכן את "מפרט בקרת המוצר שאינו תואם". לדוגמה, באמצעות סקירת נתונים רבעונית, חברה אחת הפחיתה את שיעור הקבלה של תהליך הליטוש והליטוש מ-3.2% ל-0.8%, וחסכה מעל 5 מיליון יואן בעלויות תחזוקה שנתיות.
באמצעות סינרגיה תלת-ממדית של טכנולוגיה, תאימות וכלכלה, קבלת רכיבי גרניט באספקה ​​היא לא רק נקודת ביקורת איכות, אלא גם צעד אסטרטגי בקידום סטנדרטיזציה בתעשייה ושיפור התחרותיות התאגידית. רק על ידי שילוב תהליך הקבלה במערכת ניהול האיכות של שרשרת התעשייה כולה ניתן להשיג שילוב של איכות הפרויקט, גישה לשוק והטבות כלכליות.