בדיקת רנטגן אוטומטית (AXI) היא טכנולוגיה המבוססת על אותם עקרונות כמו בדיקה אופטית אוטומטית (AOI). היא משתמשת בקרני רנטגן כמקור, במקום באור נראה, כדי לבדוק באופן אוטומטי מאפיינים, שבדרך כלל נסתרים מהעין.
בדיקת רנטגן אוטומטית משמשת במגוון רחב של תעשיות ויישומים, בעיקר עם שתי מטרות עיקריות:
אופטימיזציה של תהליכים, כלומר תוצאות הבדיקה משמשות לייעול שלבי העיבוד הבאים,
זיהוי אנומליות, כלומר תוצאת הבדיקה משמשת כקריטריון לפסילת חלק (לגריטה או לעיבוד חוזר).
בעוד ש-AOI מקושר בעיקר לייצור אלקטרוניקה (בשל השימוש הנרחב בייצור PCB), ל-AXI מגוון רחב בהרבה של יישומים. הוא נע בין בדיקת איכות של חישוקי סגסוגת ועד לגילוי שברי עצם בבשר מעובד. בכל מקום בו מיוצרים מספר רב של פריטים דומים מאוד על פי תקן מוגדר, בדיקה אוטומטית באמצעות תוכנה מתקדמת לעיבוד תמונה וזיהוי תבניות (ראייה ממוחשבת) הפכה לכלי שימושי להבטחת איכות ולשיפור התפוקה בעיבוד ובייצור.
עם התקדמות תוכנות עיבוד תמונה, מספר היישומים לבדיקת רנטגן אוטומטית הוא עצום וגדל בהתמדה. היישומים הראשונים החלו בתעשיות שבהן היבט הבטיחות של רכיבים דרש בדיקה מדוקדקת של כל חלק שיוצר (למשל, ריתוך תפרים לחלקי מתכת בתחנות כוח גרעיניות) מכיוון שהטכנולוגיה הייתה צפוי להיות יקרה מאוד בהתחלה. אך עם אימוץ רחב יותר של הטכנולוגיה, המחירים ירדו משמעותית ופתחו את בדיקת הרנטגן האוטומטית לתחום רחב בהרבה - בחלקו מונע שוב על ידי היבטי בטיחות (למשל, זיהוי מתכת, זכוכית או חומרים אחרים במזון מעובד) או כדי להגדיל את התפוקה ולמטב את העיבוד (למשל, זיהוי גודל ומיקום חורים בגבינה כדי לייעל דפוסי חיתוך).[4]
בייצור המוני של פריטים מורכבים (למשל בייצור אלקטרוניקה), גילוי מוקדם של פגמים יכול להפחית באופן דרסטי את העלות הכוללת, משום שהוא מונע שימוש בחלקים פגומים בשלבי הייצור הבאים. תוצאה זו היא שלושה יתרונות עיקריים: א) הוא מספק משוב בשלב המוקדם ביותר האפשרי שהחומרים פגומים או שפרמטרי התהליך יצאו משליטה, ב) הוא מונע הוספת ערך לרכיבים שכבר פגומים ולכן מפחית את העלות הכוללת של פגם, ו-ג) הוא מגביר את הסבירות לפגמים בשטח של המוצר הסופי, מכיוון שהפגם עלול לא להתגלות בשלבים מאוחרים יותר בבדיקת איכות או במהלך בדיקות פונקציונליות עקב סט מוגבל של דפוסי בדיקה.
זמן פרסום: 28 בדצמבר 2021