בדיקת רנטגן אוטומטית (AXI) היא טכנולוגיה המבוססת על אותם עקרונות כמו בדיקה אופטית אוטומטית (AOI). הוא משתמש בצילומי רנטגן כמקורו, במקום אור גלוי, כדי לבדוק באופן אוטומטי תכונות, אשר בדרך כלל מוסתרות מהתצוגה.
בדיקת רנטגן אוטומטית משמשת במגוון רחב של תעשיות ויישומים, בעיקר עם שתי יעדים עיקריים:
אופטימיזציה של תהליכים, כלומר תוצאות הבדיקה משמשות למיטוב שלבי העיבוד הבאים,
איתור אנומליה, כלומר תוצאת הבדיקה משמשת כקריטריון לדחיית חלק (לגרוטאות או לעבוד מחדש).
בעוד AOI משויך בעיקר לייצור אלקטרוניקה (עקב שימוש נרחב בייצור PCB), ל- AXI מגוון רחב יותר של יישומים. זה נע בין בדיקת האיכות של גלגלי הסגסוגת ועד לאיתור שברי עצם בבשר מעובד. בכל מקום בו מיוצרים מספר גדול של פריטים דומים מאוד על פי תקן מוגדר, בדיקה אוטומטית באמצעות תוכנת עיבוד תמונה ותוכנת זיהוי תבניות מתקדמת (Vision Competory) הפכה לכלי שימושי להבטיח איכות ושיפור התשואה בעיבוד וייצור.
עם קידום תוכנת עיבוד תמונות, יישומי המספר לבדיקת רנטגן אוטומטית הם עצומים וצומחים ללא הרף. היישומים הראשונים החלו בתעשיות בהן ההיבט הבטיחותי של רכיבים דרש בדיקה מדוקדקת של כל חלק המיוצר (למשל תפרי ריתוך לחלקי מתכת בתחנות כוח גרעיניות) מכיוון שהטכנולוגיה הייתה צפויה מאוד בהתחלה. אולם עם אימוץ רחב יותר של הטכנולוגיה, המחירים ירדו משמעותית ופתחו בדיקת רנטגן אוטומטית עד לשדה רחב בהרבה- הונעו בחלקם שוב על ידי היבטי בטיחות (למשל איתור מתכת, זכוכית או חומרים אחרים במזון מעובד) או כדי להגדיל את התשואה ולביטול העיבוד (למשל גילוי של גודל ומיקום של חורים בגבינה כדי לייעל את דפוסי החיתוך).[4]
בייצור המוני של פריטים מורכבים (למשל בייצור אלקטרוניקה), גילוי מוקדם של פגמים יכול להפחית באופן דרסטי את העלות הכוללת, מכיוון שהיא מונעת שימוש בחלקים פגומים בשלבי הייצור הבאים. זה מביא לשלושה יתרונות עיקריים: א) הוא מספק משוב למצב המוקדם ביותר האפשרי כי חומרים הם פגומים או שפרמטרים של תהליכים יוצאים משליטה, ב) זה מונע הוספת ערך לרכיבים שכבר פגומים ולכן מפחיתה את העלות הכוללת של פגם, ו) זה מגדיל את הבדיקה של בדיקות של תפקודים בשטח של תפקוד נודע, מכיוון שהמגורים של התפקוד של התפקודים.
זמן הודעה: דצמבר 28-2021