בדיקת רנטגן אוטומטית (AXI) היא טכנולוגיה המבוססת על אותם עקרונות כמו בדיקה אופטית אוטומטית (AOI).הוא משתמש בקרני רנטגן כמקור שלו, במקום באור נראה, כדי לבדוק אוטומטית תכונות, שבדרך כלל נסתרות מהעין.
בדיקת רנטגן אוטומטית משמשת במגוון רחב של תעשיות ויישומים, בעיקר עם שתי מטרות עיקריות:
אופטימיזציה של תהליך, כלומר תוצאות הבדיקה משמשות לאופטימיזציה של שלבי העיבוד הבאים,
איתור חריגות, כלומר תוצאת הבדיקה משמשת קריטריון לפסילת חלק (לגרוטאות או עבודה מחדש).
בעוד ש-AOI קשור בעיקר לייצור אלקטרוניקה (בשל שימוש נרחב בייצור PCB), ל-AXI מגוון רחב הרבה יותר של יישומים.זה נע מבדיקת איכות של חישוקי סגסוגת ועד זיהוי שברי עצמות בבשר מעובד.בכל מקום שבו מיוצרים מספר גדול של פריטים דומים מאוד לפי תקן מוגדר, בדיקה אוטומטית באמצעות תוכנת עיבוד תמונה וזיהוי תבניות מתקדמת (Computer vision) הפכה לכלי שימושי להבטחת איכות ושיפור התפוקה בעיבוד וייצור.
עם התקדמות תוכנת עיבוד התמונה, מספר היישומים לבדיקת רנטגן אוטומטית הוא עצום וגדל כל הזמן.היישומים הראשונים החלו בתעשיות שבהן היבט הבטיחות של הרכיבים דרש בדיקה מדוקדקת של כל חלק שיוצר (למשל תפרי ריתוך לחלקי מתכת בתחנות כוח גרעיניות), מכיוון שהטכנולוגיה צפויה הייתה יקרה מאוד בהתחלה.אבל עם אימוץ רחב יותר של הטכנולוגיה, המחירים ירדו באופן משמעותי ופתחו את בדיקת רנטגן אוטומטית לתחום רחב הרבה יותר - מודלק שוב על ידי היבטי בטיחות (למשל זיהוי של מתכת, זכוכית או חומרים אחרים במזון מעובד) או כדי להגדיל את התפוקה ולייעל את העיבוד (למשל זיהוי גודל ומיקום של חורים בגבינה כדי לייעל את דפוסי החיתוך).[4]
בייצור המוני של פריטים מורכבים (למשל בייצור אלקטרוניקה), זיהוי מוקדם של פגמים יכול להפחית באופן דרסטי את העלות הכוללת, מכיוון שהוא מונע שימוש בחלקים פגומים בשלבי הייצור הבאים.זה מביא לשלושה יתרונות עיקריים: א) הוא מספק משוב במצב המוקדם האפשרי כי חומרים פגומים או פרמטרי תהליך יצאו משליטה, ב) זה מונע הוספת ערך לרכיבים שכבר פגומים ולכן מפחית את העלות הכוללת של פגם , ו-ג) זה מגדיל את הסבירות לפגמים בשטח של המוצר הסופי, מכיוון שהפגם לא יתגלה בשלבים מאוחרים יותר בבדיקת איכות או במהלך בדיקות פונקציונליות עקב מערך דפוסי הבדיקה המצומצם.
זמן פרסום: 28 בדצמבר 2021